Как открыть бизнес на алюминиевых банках

Сажаем банки на клей


0 Лента клея или силикона на банке устойчива к высоким температурам, по крайней мере до 200 ° C. Есть также продукты для склеивания, которые могут выдержать до 280 ° C или 300 ° C. Донышко банки и верх – идеально подходят друг к другу, аккуратно нанесите клей. Подробно разрез склеенных банок можно увидеть на рисунке

Чтобы не промахнуться с вертикалью-горизонталью, лучше заранее сделать шаблон из двух досок, сбитых гвоздями под углом 90 градусов. Шаблон на рисунке, будет оказывать поддержку во время сушки банок в целях получения прямой трубы — солнечного тоннеля.

Труба должна быть зафиксирована, пока клей полностью высохнет.

Коллекторы из подручных материалов

Собрать солнечный коллектор для отопления дома своими руками и дешевле и интереснее, ведь изготовить его можно из различных подручных материалов.

Из металлических труб

Этот вариант сборки походит на коллектор Станилова. При сборке солнечного коллектора из медных труб своими руками, из труб варится радиатор и помешается в деревянный короб, проложенный изнутри теплоизоляцией.

Такой самодельный коллектор не должен быть чересчур большим, чтобы его было легко собрать и монтировать. Диаметр труб на солнечные коллектора для сварки радиатора должен быть меньше, чем у труб для ввода и вывода теплоносителя.

Из пластиковых и металлопластиковых труб

Как сделать солнечный коллектор своими руками, имея в домашнем арсенале пластиковые трубы? Они менее эффективны в качестве теплонакопителя, однако в разы дешевле меди и не коррозируют как сталь.

С укладкой труб можно экспериментировать. Так как трубы плохо гнутся, их можно укладывать не только по спирали, а и зигзагом. Среди преимуществ, пластиковые трубы легко и быстро поддаются пайке.

Из шланга

Чтобы сделать солнечный коллектор для душа своими руками понадобится резиновый шланг. Вода в нем нагревается очень быстро, поэтому его тоже можно использовать в качестве теплообменника. Это самый экономичный вариант при изготовлении коллектора своими руками. Шланг или полиэтиленовая труба укладывается в короб и прикрепляется хомутами.

Так как шланг скручен по спирали, в нем не будет происходить естественная циркуляция воды. Чтобы использовать в данной системе ёмкость для накопления воды, необходимо оснастить её циркуляционным насосом. Если это дачный участок и горячей воды уходит немного, то того её количества, которое буде поступать в трубу, может оказаться достаточно.

Из банок

Теплоносителем солнечного коллектора из алюминиевых банок выступает воздух. Банки соединяются между собой, образуя трубу. Чтобы сделать солнечный коллектор из пивных банок нужно обрезать днище и верх каждой банки, состыковать их между собой и склеить герметиком. Готовые трубы помещаются в деревянный короб и накрываются стеклом.

В основном, воздушный солнечный коллектор из пивных банок используют для устранения сырости в подвале или для обогрева теплицы. В качестве теплонакопителя можно использовать не только пивные банки, а и пластиковые бутылки.

Из холодильника

Солнечные водогрейные панели своими руками можно соорудить из непригодного холодильника или радиатора старого авто. Конденсатор, извлеченный из холодильника, надо хорошо промыть. Горячую воду, полученную таким способом, лучше использовать только для технических целей.

На дно короба расстилается фольга и резиновый коврик, потом на них укладывается конденсатор и закрепляется. Для этого можно применить ремни, хомуты, либо то крепление, которым он был прикреплен в холодильнике. Для создания давления в системе не помешает установить над баком насос или аквакамеру.

Видео                                                                                         

Вы узнаете, как сделать солнечный коллектор своими руками, из следующего видео.

Процесс сборки самодельного солнечного коллектора

Начало сборки этого изделия солнечной энергетики стартует с изготовления змеевика. Если вам удалось подобрать готовый змеевик, окончательная сборка займет намного меньше времени. Подобранный змеевик стоит очень тщательно вымыть под струей воды (желательно горячей), чтобы изнутри вымыть все засоры и избавиться от остатков фреона. Если у вас не нашлось подходящих трубок, то нужное количество вы сможете приобрести в магазине. Но в этом случае придется изготовить сам змеевик. Для его изготовления нарежьте трубки на требуемую длину. Далее, используя угловые переходы, проведите их спайку в форме конструкции змеевика. Дальше, чтобы коллектор можно было подключить к системе водоснабжения, на края змеевика напаивайте сантехнические переходы размерами ¾. Существует несколько вариантов формы и конструкции змеевика, например, можно паять трубки в форме «лесенки» (если вы собрались реализовать такой вариант, тогда покупайте не угловые переходы, вам понадобятся тройники).

Сборка солнечного коллектора

Потом на заранее подготовленный лист металла вы наносите селективное покрытие черной матовой краской, сделать это желательно не меньше чем в пару слоев. Дождитесь, пока воздушный поток высушит краску, и начинайте пайку змеевика (с неокрашенной стороны). Вся конструкция змеевика должна быть припаяна по всей длине трубок, сделав это, вы гарантируете максимально эффективный теплообмен и как следствие – максимальную передачу тепла в систему водоснабжения. Если сделаете все правильно, собранный вами солнечный коллектор заработает так, как и было задумано.

Технология

Цикл производства алюминиевых банок

На рисунке ниже показан цикл производства алюминиевых банок для пива и прохладительных напитков.

Рисунок 7.1 – Типичный цикл производства алюминиевых пивных банок

Рисунок 7.2 – Пресс глубокой вытяжки


Рисунок 7.3 – Вытяжка и раскатка стенок банки в “бодимейкере”

Алюминиевый лист в рулонах

Заводы по производству алюминиевых пивных банок потребляют большое количество алюминиевого листа, который поставляется в больших рулонах. Корпус и крышка банки изготавливаются из алюминиевых листов – из различных алюминиевых сплавов. Каждый рулон весит около 11 тонн и при его размотке лист проходит расстояние 9-13 километров.

Алюминиевые рулоны поступают на завод по производству алюминиевых банок и загружаются в “размотчик” (uncoiler). Это машина, которая разматывает алюминиевый лист в начале линии по производству банок. Здесь же на алюминиевый лист наносят специальную смазку. Эта смазка помогает алюминиевому листу более “гладко”, без повреждений, проходить все формообразующие операции.

Изготовление корпуса банки

Типичная последовательность технологических операций по изготовлению корпуса банки показана на рисунке 7. Первой операцией в производстве банок является вырубка круглых заготовок, например, диаметром 140 мм. Естественно, при этой вырубке образуются отходы: эти потери составляют около 12-14 %. Они сразу же отправляются на переплавку для изготовления нового листа и новых пивных банок.

Из исходной круглой заготовки методом глубокой вытяжки (штамповки) получают промежуточную заготовку – неглубокую “чашку” (рисунки 8 и 9). Из этой “чашки” методом раскатки получают уже почти готовый корпус банки, а также формируют купол днища (рисунки 8, 10, 11). Затем эту банку-полуфабрикат моют, наносят на нее рисунки и покрывают лаком и только после этого заканчивают ее механическую формовку – формирование горла и отбортовку (рисунок 8).


Рисунок 8 – Технология изготовления корпуса алюминиевой банки (0, 33 мм)

Рисунок 9 – Глубокая вытяжка – формовка “чашки”

Рисунок 10 – Раскатка стенки банки Рисунок 11- Формовка днища

Изготовление крышки пивной банки

Алюминиевый лист подается в рулонах весом до 8 тонн. Из каждого рулона производится до 2,5 миллионов крышек. Алюминиевый лист, который имеет предварительное лаковое покрытие, подается в специальный пресс, на котором штампуют почти готовую крышку. Затем производят формирование сложной кромки крышки, которая потом обеспечит ее надежное соединение с корпусом банки.

Рисунок 12 – Еще не полностью готовая крышка

Изготовление ушка пивной банки

Технология изготовления ушка – ключа-открывашки – включает около 13 операций (рисунок 13), прежде чем его можно будет устанавливать на крышке.

Рисунок 13 – Технологические операции изготовления ушка

Изготовление мачты

После того как антенна готова, ее необходимо установить. Для этого требуется мачта или другой поддерживающий каркас. Здесь могут использоваться следующие варианты:

  1. Мачта из деревянной рейки длиной в 1,5–2 м, прибитая к стене. В этом случае надо только закрепить готовую антенну на верхнем конце так, чтобы крепеж (гвозди, шурупы, саморезы и пр.) не касались банок или оголенных частей кабеля.
  2. Более сложная, но надежная — из металлической трубы. Дополните ее крепежными элементами: подпятником для основания (чтобы мачта не ржавела от влажного грунта), настенными крепежами и фиксатором для антенны на верхнем конце. Форма, размеры и конструкция зависят от фантазии и навыков мастера.
  3. Имеет смысл сделать для мачты молниеотвод. Будет полезен в случаях, когда телеантенна оказывается самой высокой точкой в доме и его окрестностях.

Простор для творчества безграничный. Посмотрите, какие изыски предлагают радиолюбители:


Изоляция места соединения


Конструкция из 8 частей


Гидроизолция из бутылок


Мачта из пластиковых труб


Под козырьком


На основании из ДВП


На деревянной мачте


Крепление на двух вешалках

Механизм открывания пивной банки

Задача ушка и лепестка (его называют еще и “язычком”), добиться хлопка выходящего углекислого газа при усилии на ушке около 3 килограммов и полного проталкивания лепестка (язычка) внутрь банки при усилии до 7 килограммов, причем лепесток должен остаться висеть внутри банки.

Это достигается выполнением по периметру лепестка специальных насечек такой глубины, что остается только 0,085 мм металла вблизи заклепки и 0,110 мм на противоположной стороне (рисунок 6). В то же время, материал на насечках достаточно прочен, чтобы не разрушаться в ходе технологического процесса или при разгрузке в магазине.

Внутри лепестка можно заметить еще один, внутренний ряд насечек. Они не такие глубокие и служат, как утверждают, для направленного течения металла на основных насечках и предотвращения разрывов основных насечек при их формировании.

Нагрев воздуха за счет пивных банок

Когда стоит задача спроектировать и собрать воздушный солнечный коллектор своими руками, первое, что принимается во внимание – максимальная простота итоговой конструкции. Использование подручных материалов ускорит процесс сборки и удешевит его, но не следует пренебрегать их свойствами

Выше уже упоминалось, что лучшим вариантом для адсорбера воздушного солнечного агрегата является медь или алюминий, ввиду их высокой теплоемкости, но в розничной сети такой листовой металл имеет высокую стоимость. Заменить его в конструкции можно, как оказывается, простой банкой из-под пива или Кока-Колы – кто сказал, что адсорбер солнечного коллектора с воздушной циркуляцией должен быть плоским. Для их изготовления используют марганцево-алюминиевый сплав, а все размеры стандартизированные и одинаковые.

Кроме самих банок, придется изготовить корпус воздушного солнечного коллектора, для чего целесообразно использовать листовую фанеру или ДСП. Для обеспечения достаточной жесткости и прочности толщина плит солнечного теплообменника должна быть примерно 16-20 мм. Для отрезания деталей в размер нужно использовать дисковую пилу вместе с шаблоном – так поверхность реза досок получится более ровной.

Между собой доски корпуса воздушного коллектора крепятся шурупами или конфирматами с обязательной прослойкой герметика. Если используется фанера, то нужно всю конструкцию обработать защитным лаком или пропиткой.

Внутренние стенки корпуса воздушного солнечного теплообменника утепляют. Проще всего для этих целей использовать плиточный пенополистирол (ППС, ЭППС), который садится на любой клеящий состав. Поверх них укладывается рулонная алюминиевая фольга, как отражающий слой. Ее стыки проклеиваются алюминизированным скотчем.

Банки крепятся между собой встык – дно вставляется в горлышко, которое предварительно подрезается ножницами по металлу и вдавливается внутрь корпуса. В дне банки проделывается несколько отверстий сверлом для организации циркуляции воздуха, а при соединении стыки обязательно обрабатываются герметиком. Чтобы собранные колонны (8 штук по 8 банок) надежно располагались в деревянном корпусе, для них следует изготовить направляющие – трубные решетки, отверстия под которые проделываются корончатыми сверлами.

Когда конструкция воздушного коллектора готова, следует провести ее окрашивание

Для этого можно использовать автомобильную матовую (это важно!) краску в баллончиках. С внешней стороны банки закрываются каленым или оргстеклом

Оно обеспечивает высокую степень прохождения лучей и защиту для воздуховодов внутри корпуса.

На задней стенке предварительно проделываются отверстия для обеспечения циркуляции воздуха. Для придания более эстетичного внешнего вида, готовую конструкцию можно облагородить, для чего использовать облицовку из вагонки или мебельных профилей.

Перед началом эксплуатации также придется продумать схему работы воздушного коллектора. Возможно, будет задействована естественная циркуляция или придется устанавливать вентилятор, чтобы гонять воздух принудительно.

Самодельная или заводская гелиосистема — что лучше

Изготовить в домашних условиях солнечный коллектор, способный по техническим характеристикам и показателям сравниться с заводской продукцией нереально. С другой стороны, если требуется просто обеспечить достаточным количество воды для летнего душа, солнечной энергии будет достаточно для работы простейшего самодельного водонагревателя.

Что касается жидкостных коллекторов, работающих зимой — то даже не все заводские гелиосистемы могут работать при низких температурах. Всесезонные системы, это чаще всего устройства с вакуумными тепловыми трубками, с повышенным КПД, способные работать до температуры –50°С.

Заводские гелиоколлекторы часто укомплектовываются поворотным механизмом, автоматически подстраивающим угол наклона и направленность панели по сторонам света, в зависимости от расположения Солнца.

Эффективный солнечный водонагреватель тот, что полностью соответствует поставленным перед ним задачам. Для подогрева воды на 2-3 человек летом, можно обойтись обычным гелиоколлектором, изготовленным своими руками из подручных средств. Для отопления зимой, несмотря на первоначальные затраты, лучше установить заводскую гелиосистему.

Актуальность бизнеса

Алюминий находится на втором месте по объемам потребления металлов, уступая стали. Несмотря на сложность добычи и изготовления, мировое производство алюминия достигло 60 млн. тонн. Это железнодорожный состав из миллиона вагонов длиной 1500км – расстояние от Москвы до Мурманска. Это касается только первичного алюминия – продукта с содержанием 99,00-99,95% основного металла.

Одну треть в структуре мирового производства металла или 20 млн. тонн занимает вторичный алюминий – продукт переработки лома. Содержание основного металла во вторичном алюминии 87-97%, такие сплавы используются при производстве кабельной продукции, строительных материалов, автомобильной, пищевой промышленности.

Рост объемов производства металла не успевает за общемировым спросом. В течение последних трех лет цена алюминия на Лондонской бирже выросла с $1778 до $2111 за тонну. Прогнозный рост цены на алюминий составляет 7% в год. Это значение полезно использовать при расчете рентабельности производства товаров из алюминия.

Отмечается тенденция, согласно которой объем потребления вторичного алюминия напрямую зависит от уровня благополучия граждан страны. Поэтому основные потребители продукта – Германия, Южная Корея, США, Япония, ОАЭ. Наоборот, чем ниже среднедушевые доходы, тем потребление товаров из алюминия в стране ниже.

Жители экономически благополучных странах потребляют больше автомобилей, электрических устройств, продуктов питания, чем население бедных государствах. Отраслевой разрез структуры использования вторичного алюминия выглядит следующим образом:

Отрасль Доля, %
Транспорт 26
Строительство 25
Электротехника 14
Машиностроение 9
Упаковка 8
Фольга 8
Потребительские товары 5
Другое 5

Характерно использование вторичных сплавов в технологичных товарах: в автомобиле вес алюминиевых деталей достигает 115кг, а iPhone на 31% состоит из алюминия. В производство алюминиевых банок поступает 570 тыс. тонн вторичного алюминия или 3% от общемирового.

Спрос на банку из алюминия обеспечивают страны с развитой экономикой, традициями потребления напитков, поэтому основные производители алюминиевой тары – США, Великобритания, Япония, Бразилия. В перечне стран с прогнозами по росту потребления алюминиевой тары находятся Россия и Китай.

Важный фактор производства по переработке алюминиевого лома – общественная полезность. Алюминиевый и стеклянный мусор относятся к видам отходов с наибольшим сроком разложения, при этом оба материала тяжелее воды. Недостаточные мощности по переработке таких отходов вызывают нежелательное загрязнение водного пространства в общемировом масштабе. Для наглядности проиллюстрируем время разложения различных типов тары:

Виды упаковки Срок разложения, максимум
Бумажная, картонная 2 года
Железная 10 лет
Фольга 100 лет
Резиновая Более 100 лет
Пластиковая, полиэтиленовая 100-200 лет
Алюминиевая 500 лет
Стеклянная Более 1000 лет

При планировании утилизации алюминиевого лома и производстве банки учитываются традиции использования такой тары в конкретном регионе или государстве. В России до 2000 года не выпускались продукты в алюминиевых емкостях, исторически популярными были напитки в стеклянной, бумажной, пластиковой таре. Так, в 2000 году всего 0,2% напитков разливались в алюминиевую тару. За прошедшие годы этот показатель вырос на порядок, но российский потребитель медленно переходит на алюминиевую упаковку.

Виной этому отсутствие визуальной рекламы баночных напитков: вспомните, когда видели ролик или билборд с рекламой напитков в банках. Помимо этого, распространен миф о вреде алюминиевой тары, влиянии упаковки на химический состав напитков. Не будем развенчивать или подтверждать этот стереотип: каждый способен произвести анализ, сделать выводы. Но в подтверждение влияния этих фактов говорит структура потребления алюминиевой тары в России: более 50% произведенной упаковки из алюминия экспортируется.

Советуем прочитать:

  • производство пластиковых бутылок
  • производство мебельной фурнитуры
  • как открыть производство линолеума
  • как открыть производство скотча
  • как открыть производство пластиковых ведер
  • как открыть цех по производству пластиковых окон

Особенности крышки

Чтобы все правильно работало, для крышки используется алюминиевый сплав немного другого состава, чем для корпуса. Банка имеет вогнутое дно, поэтому конструкция справляется с давлением напитка. Кроме того, уменьшается риск того, что банка будет повреждена в процессе перевозок и складирования.

Итак, какие здесь есть технологические особенности изготовления:

  • Крышку делают плоской, так как ее основные характеристики – твердость и прочность. Алюминиевый сплав в большем количестве содержит магний и в меньшем – марганец, чем в случае с корпусом.
  • Толщина крышки значительно больше, чем у всей банки в целом.
  • Среднюю часть этой детали делают слегка выпуклой. Ее выпрессовуют так, чтобы получилась заклепка.
  • Отдельная деталь из металла – кольцо-ключ, ее накладывают сверху и закрепляют с помощью заклепки.
  • Потом выполняются бороздки. Они необходимы для того, чтобы при открытии ключа крышка частично загибалась внутрь и открывание было правильным.

Технология

Рисунок 7.1 – Типичный цикл производства алюминиевых пивных банок

Рисунок 7.2 – Пресс глубокой вытяжки

Алюминиевый лист в рулонах

Заводы по производству алюминиевых пивных банок потребляют большое количество алюминиевого листа, который поставляется в больших рулонах. Корпус и крышка банки изготавливаются из алюминиевых листов – из различных алюминиевых сплавов. Каждый рулон весит около 11 тонн и при его размотке лист проходит расстояние 9-13 километров.

Алюминиевые рулоны поступают на завод по производству алюминиевых банок и загружаются в “размотчик” (uncoiler). Это машина, которая разматывает алюминиевый лист в начале линии по производству банок. Здесь же на алюминиевый лист наносят специальную смазку. Эта смазка помогает алюминиевому листу более “гладко”, без повреждений, проходить все формообразующие операции.

Изготовление корпуса банки

Типичная последовательность технологических операций по изготовлению корпуса банки показана на рисунке 7. Первой операцией в производстве банок является вырубка круглых заготовок, например, диаметром 140 мм. Естественно, при этой вырубке образуются отходы: эти потери составляют около 12-14 %. Они сразу же отправляются на переплавку для изготовления нового листа и новых пивных банок.

Из исходной круглой заготовки методом глубокой вытяжки (штамповки) получают промежуточную заготовку – неглубокую “чашку” (рисунки 8 и 9). Из этой “чашки” методом раскатки получают уже почти готовый корпус банки, а также формируют купол днища (рисунки 8, 10, 11). Затем эту банку-полуфабрикат моют, наносят на нее рисунки и покрывают лаком и только после этого заканчивают ее механическую формовку – формирование горла и отбортовку (рисунок 8).

Рисунок 9 – Глубокая вытяжка – формовка “чашки”

Рисунок 10 – Раскатка стенки банки

Изготовление крышки пивной банки

Алюминиевый лист подается в рулонах весом до 8 тонн. Из каждого рулона производится до 2,5 миллионов крышек. Алюминиевый лист, который имеет предварительное лаковое покрытие, подается в специальный пресс, на котором штампуют почти готовую крышку. Затем производят формирование сложной кромки крышки, которая потом обеспечит ее надежное соединение с корпусом банки.

Рисунок 12 – Еще не полностью готовая крышка

Изготовление ушка пивной банки

Технология изготовления ушка – ключа-открывашки – включает около 13 операций (рисунок 13), прежде чем его можно будет устанавливать на крышке.

Рисунок 13 – Технологические операции изготовления ушка

Материалы алюминиевой банки

Требования к материалам

Главным требованием к материалам пивных банок является их способность к формовке с большими пластическими деформациями. Алюминиевые сплавы подходят в этом смысле идеально. Кроме того, для крышек пивных банок важна способность предсказуемо разрываться по насечкам. Алюминий справляется с этим намного лучше, чем сталь. Еще одним положительным моментом является то, что и корпус, и крышка – алюминиевые, что сводят к минимуму любые возможные гальванические эффекты, которые могли бы приводить к ускоренной коррозии.

Материал корпуса

Детали пивных банок изготавливают из алюминиево-марганцевых и алюминиево-магниевых сплавов (таблица). Для корпуса банки применяют ленты толщиной 0,30 мм из алюминиевого сплава 3004 или его модификации – алюминиевого сплава 3104 – в состоянии Н19.

Материалы крышки и ушка

Для крышек применяют лакированную ленту из алюминиевого сплава 5182 в состоянии Н48 толщиной 0,26 мм, а для изготовления «ушек» – ключей легкого открывания – ленту из алюминиевого сплава 5042 в состоянии Н18 толщиной 0,45 мм.

Таблица – Алюминиевые сплавы пивной алюминиевой банки

Процесс подготовки

В первую очередь организуется сбор необходимого числа алюминиевой тары для сбора панели. Их сразу моют, чтобы запахи не распространялись

При этом, важно определить какие баночки сделаны из алюминия, а какие из жести. Это легко выполнить используя магнит

Затем, в днище каждой емкости проделывается отверстие дрелью или даже гвоздем, в которые потом вставляют суппорт. Верхнюю часть бочонка вырезают, но не полностью, а оставляя изгибы в виде плавника. Это понадобится для поддержания турбулентности потоков воздуха для сбора тепла от нагретого элемента.

Очистка баночек и процесс склейки

Подготовленную тару нужно тщательно очистить и обезжирить любым химсредством. Процедуру лучше проводить на свежем воздухе или в вентилируемом помещении.

Целесообразно использование в качестве клеящей основы силиконовою ленту, которая устойчива к высоким температурам (как минимум до 200 С). Баночки склеиваются донышком к верху. Для соблюдения вертикали и горизонтали можно собрать из пары ровных досок, соединенных под прямым углом шаблон. Он поддержит склеенную трубу при просушке

Каркас и теплоизоляция

Коробка выполняется из дерева и делится на впускной и выпускной отсеки. Зазоры нужно заделать клейкой полосой. По бокам просверливаются отверстия под диаметр баночек.

Внутри отсеков выполняется изоляция из стекловаты. На завершающем этапе гелиоприемник окрашивается в темный цвет и определяется в коробку. Верхнее покрытие – лист оргстекла под размер рамы

Важно обратить внимание, что данная установка не способна удерживать тепловой поток, который производит. Когда ночью холодно, то устройство лучше закрыть, чтобы дом не остыл. Это делается с помощью крепления клапана

Таким образом, дифференциальный термостат регулирует работу вентилятора и автоматически включается, и выключается. Устройство продается в отделах электроники. Один вставляется в верхнее отверстие для тепловых потоков воздуха. Другой – в полость нижнего прохода холодных масс воздуха

Это делается с помощью крепления клапана. Таким образом, дифференциальный термостат регулирует работу вентилятора и автоматически включается, и выключается. Устройство продается в отделах электроники. Один вставляется в верхнее отверстие для тепловых потоков воздуха. Другой – в полость нижнего прохода холодных масс воздуха.

При умелой сборке и правильной установке температурного порога установка в ясный день производит в среднем до 2 кВт энергии для обогрева.

Изготовление конструкции плоского типа

На дачном или загородном участке для бытовых нужд семьи из трех человек достаточно установить водонагреватель площадью 2 м2 для бака на 200 л. Чтобы собрать солнечный коллектор своими силами, понадобятся:

  • корпус абсорбера из фанеры и деревянных планок;
  • листовая сталь, медь или алюминий для поглотителя солнечной энергии;
  • решетка из цельнотянутых труб для теплоносителя;
  • изоляционный материал (минеральная вата, Пенофол, пенопласт);
  • стекло толщиной больше 5 мм;
  • емкость на 200 л;
  • 6–7 м медной трубки для теплообменника;
  • термостойкая черная краска;
  • инструменты для работ по дереву и металлу, сварочный аппарат, крепежные материалы, силикон.

Для экономии средств можно обойтись без металлического абсорбера, а в качестве поглотителя инфракрасного излучения использовать заднюю стенку деревянного корпуса, которую необходимо выкрасить в черный цвет. Медные трубы заменяют полипропиленовыми. Стоимость тройников для их соединения намного ниже сварочных работ.

Изготовить солнечный коллектор своими руками поможет поэтапная инструкция:

  • Из металлических труб сваривают решетку для теплоносителя.
  • Если есть металлический лист абсорбера, к нему приваривают решетку из труб.
  • По чертежам раскраивают фанеру и монтируют корпус.
  • Если используют пластиковые трубы, их закрепляют с помощью клипс на основе и соединяют между собой фитингами.
  • Корпус и решетку с абсорбером покрывают черной краской.
  • Под листовой поглотитель прокладывают изоляцию или утепляют нагреватель с внешней стороны.
  • Для крепления стекла по периметру корпуса набивают раму из планок, в которых просверливают входные и выходные отверстия для труб.
  • Стеклянные части верхнего покрытия коллектора соединяют алюминиевыми уголками.
  • Проводят герметизацию силиконом.

Технология изготовления теплообменника заключается в утеплении бака-накопителя, организации входного и выходного отверстия для медного змеевика, по которому будет циркулировать теплоноситель. Устанавливают коллектор на опору из брусьев 50х50 мм, скрепленных металлическими уголками, так как вес конструкции даже без воды довольно внушительный.

Коллекторы из нетрадиционных материалов

Общая схема и руководство по изготовлению классического солнечного водонагревателя дает простор для самостоятельного моделирования конструкции при помощи подручных средств, сотового поликарбоната, пластикового шланга. Сделать самому небольшой коллектор можно из фреонового контура старого холодильника. Змеевик закрепляют в раме, заднюю стенку изолируют, а сверху накрывают стеклом.

Простейший нагреватель для бассейна на дачном участке можно сделать при помощи садового шланга, который скручивают спиралью и укладывают на пенопластовый изолятор. Стекло создает парниковый эффект и пластиковая труба быстро нагревается. Чтобы увеличить производительность системы, несколько спиралей соединяют последовательно между собой.

Собрать самому легкий и прочный солнечный коллектор из поликарбоната не составит труда, если купить:

  • сотовые листы поликарбоната 1000х2000 мм толщиной 4 мм – 2 шт (для теплоносителя и защитного покрытия);
  • пенопласт для изоляции задней стенки;
  • 2 м трубы ПВХ диаметром 32 мм – 2 шт;
  • заглушки и уголки с резьбой для труб – по 2 шт.

Изготовить водонагреватель из поликарбоната поможет инструкция:

1. Сделать чертежи и собрать опорную раму, следуя руководству по работе с древесиной.

2. С помощью дрели с дисковой насадкой в трубах необходимо сделать продольные пропилы по ширине листа поликарбоната.

3. Края поликарбоната обрабатывают наждачной бумагой и обезжиривают.

4. В разрезы вставляют пластины так, чтобы они не перекрывали просвет в трубе.

5. Стыки герметизируют термоклеем для пластика.

6. Окрашивают черной краской.

7. Подключают фитинги и проводят испытание.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Климат в доме
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector