Разработка технологического процесса сборки бензонасоса автомобиля зил-130

Разработка технологического процесса восстановления шатуна автомобиля ЗИЛ-130

Российской Федерации

Вологодский
государственный

технический университет

Факультет: ПМ

 Кафедра: А и АХ

Дисциплина: ТП и РА

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

Тема: Разработка
технологического процесса

 восстановления шатуна
автомобиля ЗИЛ-130

                                                                         
Выполнил: ст. гр.
МАХ-53                                                                                                                       Блинов
С. А.

                                                                        Проверил:
Дажин В. Г.

г. Вологда

2002 г.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время авторемонтное производство является
достаточно крупной отраслью промышленности, наряду с автомобилестроением
призвано удовлетворять растущие потребности народного хозяйства страны в
автомобилях, агрегатах, деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей
значительно повышается, а парк автомобилей, участвующих в транспортном
процессе, намного увеличивается. Вторичное использование деталей с допустимым
износом и восстановление изношенных деталей, узлов и механизмов, способствует
успешному решению проблемы снабжения автохозяйств и ремонтных предприятий
запасными частями и даёт большую экономию различных материалов.

Основная задача курсовой работы по дисциплине
«Основы технологии производства и ремонта автомобилей» является
закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных из
лекционного курса, а также приобретение навыков  проектирования технологических
процессов восстановления деталей автомобиля и пользования ГОСТами, нормативной
и другой справочной литературой.

1. РАЗРАБОТКА И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО                  ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

3.2 Обоснование выбора рациональных и оптимальных способов восстановления валика водяного насоса ЯМЗ-240Б

Выбор оптимального способа восстановления зависит от
конструктивно-технологических особенностей рабочей поверхности деталей (формы и
размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости),
от условий ее работы (характера нагрузки, вида трения) и износа, а также от
стоимости восстановления .

Для учета всех этих факторов последовательно
пользуемся тремя критериями:

— технологическим, или применимости;

— долговечности, или техническим;

— технико-экономическим (отношением
себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны,
особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой —
технологические возможности соответствующих способов восстановления.

В
курсовой работе обосновывается выбор оптимальных способов по дефекту №6
— «износ стенок шпоночного паза». 

Устанавливаем применимые способы устранения данного
дефекта по технологическому критерию, при этом применимость
альтернативных способов определяется с учетом следующих факторов и ограничений:

— конструктивно-технологических особенностей детали (спецификой базирования, доступностью воздействия
рабочим инструментом на восстанавливаемую поверхность).

—
наличием конструктивно-технологических ограничений

Валик
имеет  центровые отверстия и гладкие цилиндрические шейки, которые можно
использовать для установки и закрепления детали. Поверхность валика доступна
для обработки режущим инструментом. Вместе с тем валик имеет незначительные
размеры, диаметр сечения под пазом 25 мм.

— состоянием общей
геометрии

Шпонка передает крутящий
момент от шестерни к валику и работает на смятие и срез. Стенки и кромки
шпоночного паза деформируются, при этом вращение одностороннее, характерен
неравномерный износ стенок шпоночного паза.

Возможна некоторая
изогнутость валика и повышенное радиальное биение шеек относительно оси
центров.

Шпоночный паз должен быть
расположен симметрично на секущей (вдоль оси) плоскости детали. Расположение
паза координатно не привязано к другим поверхностям валика.

— характера и величины
износа

Износ неравномерный, с
возможным смятием кромки, предельный износ размера по стенкам паза составит
0,1-0,15 мм.

— материала детали

Материал валика  — сталь
40ХР, валик имеет твердость 241-286НВ. При такой твердости сталь хорошо
обрабатывается твердыми сплавами, абразивным инструментом. Производить отпуск с
последующей закалкой для улучшения обрабатываемости не потребуется.

С
учетом названных факторов и ограничений целесообразно остановиться на следующих
способах устранения дефекта №6 — «износ стенок шпоночного паза»:

1)
Фрезерование нового паза с обратной стороны (через 180º) ;

2)
Наплавка паза в среде диоксида углерода с последующим фрезерованием паза
нормального размера .

Для дальнейшего обоснования выбора способа ниже
выполнена оценка коэффициентов долговечности по техническому критерию:

где , ,    —
коэффициенты-аргументы износостойкости, выносливости
и сцепляемости покрытия;

2.2.2 Инструкция по технике безопасности

Перед началом работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей,
рабочий должен переодеть рабочую форму одежды. Причем обшлага рукавов должны
быть застёгнуты, на голову одет головной убор. На ноги одеты ботинки во избежание
нанесения травмы при падении инструмента или деталей.

Рабочее место слесаря по ремонту автомобилей должно быть достаточно
освещено. Но освещение должно быть расположено таким образом, чтобы не ослеплял
рабочего.

Запрещается наращивать ключи трубами и прочими подручными средствами. При
сборочных работах запрещается проверять совпадения отверстий пальцем, для этого
не обходимо использовать специальные бородки, ломики или монтажные крючки.
Необходимо при ремонтных работах пользоваться только исправным инструментом.
Запрещается использовать молотки с трещинами на рукоятках, зубила со сколами и
т.д.

Во время разборки и сборки узлов, агрегатов следует применять специальные
ключи и съёмники. Трудно отворачиваемые гайки нужно сначала смочить керосином,
а затем отвернуть ключом.

Также необходимо соблюдать правила пожарной безопасности.

Обтирочные материалы следует убирать в специально отведённый
металлический ящик, с плотно закрывающейся крышкой, а по окончанию работы
выносить в отведённые места для мусора.

Помещение должно иметь общую вентиляцию.

Тезисы:

• Рассчитано штучное время на обработку распределительного вала.
• Распределительные валы относятся к классу «прямых круглых стержней с фасонной поверхностью».
• Подобрано технологическое оборудование для объекта проектирования и рассчитана его площадь.
• Арщинов В.Д. Ремонт двигателей ЯМЗ.
• Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей.
• Обоснование размера производственного процесса.
• Фдн — количество рабочих дней в году (принимаем для разработки КП Фдн = 253).
• Принимаем для разработки t=5, Фдн -253.
• Автомобиль механический вал двигатель.
• Состояние авторемонтного производства и основные направления повышения его эффективности.

Читать онлайнСкачать контрольную работу

Восстановление валика водяного насоса

Одной из часто восстанавливаемых деталей машин является валик водяного насоса. Валик передает вращение от вала вентилятора к крыльчатке, которая перегоняет охлаждающую жидкость в системе охлаждения ДВС. Крыльчатка крепится к левому концу валика и закрепляется на нем посредством сегментной шпонки и гайки (рис. 1).

Рис. 1. Валик водяного насоса: а – схема валика в сборке; б – внешний вид

Повышенные требования при эксплуатации и ремонте должны предъявляться к поверхностям под подшипник и сальниковое уплотнение, так как неудовлетворительное (изношенное) состояние данной цилиндрической поверхности может вызвать протекание охлаждающей жидкости и попадание ее в масло, что может вызвать выход двигателя из строя.

Напряжения, которые испытывает валик, носят скручивающий характер.

Валик изготовлен из качественной стали типа Ст45, с твердостью заготовки НВ 241…285, часть данной детали закаливается (ТВЧ) и при этом закаленный слой имеет твердость HRC 52…62.

Анализ дефектов детали и способы ее восстановления приведены в табл. 2.

Таблица 2

Способы восстановления валика

Название дефекта	Метод или прибор контроля	Способ устранения дефектов
1. Износ поверхности под подшипник и сальниковый уплотнитель	Штангенциркуль	Хромирование в саморегулирующемся электролите
2. Износ шпоночной канавки	Визуально	Электроимпульсная наплавка
3. Износ резьбы М14×1,5 кл. 2	Визуально, резьбовой шагомер	Железнение с нанесением сплава

1.9. Расчёт припусков на механическую обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо произвести расчёт толщины наносимого материала при восстановлении детали.

Толщина наносимого на изношенную поверхность слоя металла определяется по формуле:

,                                                   (1.1)

где D_изн. – величина износа поверхности детали, мм; z_о – общий припуск на обработку.

Величину припуска на обработку поверхности детали после восстановления можно определить двумя способами:

l опытно-статистический;

l расчётно-аналитический.

Опытно-статистические данные припусков находятся с помощью таблиц. Расчётно-аналитический метод позволяет определить величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть устранены погрешности, возникающие на нём и погрешности предшествующего перехода. Этими погрешностями могут быть высота неровностей поверхностей, глубина дефектного слоя, пространственные отношения и погрешности установки.

а_min, а_max – заданные размеры, мм;

b_min, b_max – выбраковочные размеры, мм;

с_min, с_max – размеры детали после предварительной механической обработки перед восстановлением, мм;

d_min, d_max – промежуточные размеры, получаемые после черновой механической обработки после восстановления детали, мм;

d_а, d_b, d_с, d_d, d_е – допуски соответственно на размер a, b, c, d, e, мм;

D_min, D_max – минимальный и максимальный износ детали, мм;

z_min, z_max, z’_min, z’_max, z»_min, z»_max – минимальный и максимальный припуски снимаемые соответственно при предварительной черновой обработке после восстановления детали, чистовой обработке после восстановления, механической обработки перед восстановлением, мм;

h_min, h_max – минимальная и максимальная толщина наращиваемого слоя при восстановлении детали, мм.

Для деталей тел вращения величина минимального припуска определяется по формуле:

,                                   (1.2)

где R_zi-1 – высота микронеровностей на предшествующем переходе; T_i-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; P_i-1 – суммарные пространственные отклонения; e_qi – погрешность установки на выполненном технологическом переходе.

Расчёт припусков и толщины восстанавливаемого слоя выполняем в следующей последовательности:

1). Исходя из заданных и выбракованных размеров детали определяем максимальную и минимальную величины износа рабочих поверхностей детали (отверстия нижней головки шатуна).

,                                             (1.3)

,                                             (1.4)

где а_min, а_max – заданные размеры, мм; b_min, b_max – выбраковочные размеры детали, мм.

 мм;

 мм.

2). Для каждого технологического перехода записывают значение R_z, T, p, e, d. Величины допуска на размер находится по таблицам от класса точности.

Рис. 1.2. Схема графического расположения припусков и

 допусков при восстановлении детали

3). После предварительной механической обработке перед восстановлением определяют припуски и предельные размеры детали. Согласно рис. 1.2 получаем:

,                                      (1.5)

,                                              (1.6)

,                                                  (1.7)

,                                              (1.8)

Здесь и далее индексы при обозначении R_z, T, p, e, d показывают, с учётом качества каких поверхностей нужно определить значение этих параметров.

 мм;

  мм;

  мм;

 мм.

4). Определяем припуски на чистовую механическую обработку восстановленной детали и её предельные размеры после черновой обработки:

,                                      (1.9)

,                                             (1.10)

,                                                (1.11)

,                                       (1.12)

мм,

мм,

мм,

мм.

5). Определяем припуски на черновую обработку восстановленной детали и её предельные размеры после восстановления:

,                                 (1.13)

где d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм; d_отв. – допуск на диаметр обрабатываемого отверстия в зависимости от точности отверстия, мм.

,                                             (1.14)

,                                                (1.15)

,                                         (1.16)

мм,

мм,

 мм,

 мм.

6). Определим толщину наращиваемого слоя при восстановления детали:

,                                           (1.17)

,                                           (1.18)

 мм,

 мм.

7). Проверяем правильность расчёта припусков по каждому переходу и толщины восстанавливаемого слоя:

,                                    (1.19)

,                                     (1.20)

,                                        (1.21)

,                                   (1.22)

 мм,

 мм,

 мм,

 мм.

Последовательность операций при восстановлении размеров отверстия нижней головки шатуна:

1). Чистовое растачивание с целью исправления геометрических параметров отверстия нижней головки шатуна.

2). Восстановление детали путём нанесения гальванического покрытия. Применяем железнение.

3). Предварительная механическая подготовка. Назначаем чистовое шлифование.

4). Окончательная механическая обработка. Применяем хонингование с целью достижения необходимых параметров шероховатости.

Определение припуска на механическую обработку отверстия в верхней головке шатуна: верхнюю головку восстанавливаем растачиванием отверстия в верхней головке шатуна до ремонтного размера (29,75+0,023 мм). Выбраковочный размер детали равен 29,53 мм, поэтому припуск принимаем равным 0,22 мм.

Оборудование для наплавки

Вибродуговую наплавку производят на специальных установках, основными элементами которых являются токарный станок с наплавочной головкой вместо резцедержателя и источник питания дуги. Для наплавки может использоваться токарно-винторезный станок модели 1И611П или 1К62. Наплавочная головка – важнейший механизм установки для вибродуговой наплавки. Головка обеспечивает одновременную подачу электродной проволоки к детали и вибрацию конца проволоки. От конструктивного совершенства и качества исполнения головки зависит качество восстановленной детали. Обычно используется наплавочная головка ОКС-6569М.

Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

МИНИСТЕРСТВО
СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное
государственное образовательное

учреждение
высшего профессионального образования

«БАШКИРСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет: механизации с/х

Кафедра: ТМиРМ

Специальность: автомобили и а-х

Форма обучения: очная

Курс, группа: АХ 401

Султанаев Михаил Геннадиевич

Разработка
технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

КУРСОВАЯ
РАБОТА

«К защите допускаю»

Руководитель:

Ст. преп. Павлов.А.П.

УФА 2010

РЕФЕРАТ

Проект содержит: 25 с., 2 рисунка, 2 формата А3, 4 формат А4

графического материала

СТУПИЦА ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА, ИЗНОС ШЕЙКИ ПОД САЛЬНИК. ВИБРОДУГОВАЯ
НАПЛАВКА, РЕМОНТНЫЙ ЧЕРТЕЖ, МАРШРУТНАЯ КАРТА, ОПЕРАЦИОННЫЕ КАРТЫ, НОРМИРОВАНИЕ
РАБОТ, СЕБЕСТОИМОСТЬ.

ПРОЦЕССА ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

Объектом работы является ступица шкива коленчатого вала.

В курсовой работе выбраны способы восстановления дефекта детали,
разработана маршрутная карта восстановления дефекта, выбрано оборудование,
приспособление и инструмент, рассчитаны режимы и нормы времени для выполнения
каждой операции. Выполнены карты эскизов, операционные карты для восстановления
дефекта и для окончательной обработки после восстановления.

Рассчитаны технико-экономические показатели технологического процесса
восстановления.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

.КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОССТАНАВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ
ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69

.1Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ
технологического процесса его изготовления

.2 Анализ условий работы ступицы шкива коленчатого вала в
сопряжении, видов и процессов его изнашивания

.3 Анализ дефектов ступицы шкива коленчатого вала и возможных
технологических способов восстановления

.4 Выбор технологических баз для обработки

.5 Разработка ремонтного чертежа ступицы шкива коленчатого
вала

. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ
ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69

.1Выбор рационального способа восстановления

.2 Разработка предварительного маршрута восстановления и
расчленение его на технологические операции

.3 Выбор оборудования, приспособлений; вспомогательного
режущего и измерительного инструментов

.4 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива
коленчатого вала

.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на
обработку восстанавливаемых поверхностей

.6 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции
составление операционных карт и операционных эскизов

.7 Составление операционных карт и операционных эскизов

. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69

.1Расчет полной себестоимости восстановления ступицы шкива
коленчатого вала

.2Определение основных технико-экономических показателей
процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

ВВЕДЕНИЕ

Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его
себестоимости — главная проблема ремонтного производства. В структуре
себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку
запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте
цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин — восстановление,
повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость
восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой
детали. Кроме того, восстановление деталей — один из основных путей экономии
материально — сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических
проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз
меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей.

В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость
ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из
способов значительно упрочняют восстановленные поверхности, повышают их
износостойкость.

1.      
КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОССТАНАВЛИВАЕМОЙ ДЕТАЛИ.

Установка детали

После того как деталь подготовлена к наплавке, её устанавливают в центрах токарного станка (рис. 2). Для этого используют круглый стержень сплошного сечения диаметром 40 мм. Стержень специально затачивается под отверстие в шипах крестовины. Конусное окончание позволяет закреплять деталь по центру. Стержень зажимается в кулачковом патроне токарного станка. Деталь подпирают центром задней бабки, который также имеет конусное окончание. Такое закрепление является достаточно надежным в данном случае, так как усилия, создаваемые наплавочной головкой, невелики.

Рис. 2. Восстанавливаемая крестовина карданного вала: а – схема закрепления для наплавки; б – внешний вид крестовины после восстановления; 1 – зажимной патрон; 2 – центр; 3 – крестовина; 4 – задняя бабка станка

Обработка детали после нанесения покрытия

Обработка включает следующие операции: нейтрализацию деталей от остатков электролита; промывку деталей в холодной и горячей воде; демонтаж деталей с подвесного приспособления и удаление изоляции; механическую обработку детали до требуемого размера; термическую обработку.

Так, если детали подвергались хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), а затем – в проточной воде, после чего погружают на 0,5…1 мин в 3 %-ный раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промывают в теплой воде. Затем детали снимают с подвесных приспособлений, удаляют с них изоляцию и сушат в сушильном шкафу при температуре 120…130 С. В некоторых случаях для снятия внутренних напряжений в хромовых покрытиях детали проходят термообработку с нагревом до 180…200 С в масляной ванне и выдержкой при этой температуре в течение 1…2 ч. Последовательность операций восстановления приведена в табл. 3.

Таблица 3

Схема технологического процесса

Операция	Оборудование и инструменты
1. Моечная. Мойка и очистка валика от масла и грязи	Моечная машина. ew 30 olympus optical
2. Дефектовочная. Выявление изношенных поверхностей и резьбы	Штангенциркуль, шагомер резьбовой
3. Наплавочная. Наплавка поверхности шпоночной канавки	Установка для автоматической наплавки. Weld Lathe 613
4. Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита	Установка для защиты винипластовыми материалами
5. Наращивающая. Наращивание диаметра вала	Гальваническая ванна
6. Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита	Установка для защиты винипластовыми материалами
Операция	Оборудование и инструменты
7. Наращивающая. Восстановление резьбы	Гальваническая ванна
8. Слесарная. Правка шпоночной канавки	Слесарный станок и инструмент.
9. Шлифовальная. Шлифовка валика	Круглошлифовальный станок. BHA75CNC d 75 mm L 150 mm
10. Резьбонарезная. Прогонка резьбы плашкой	Токарный станок. Pinacho – модель taurus 310

1.7. Выбор технологических баз

Базовые
поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене
деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием
сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:

l
по возможности выбирать те
базы, которые использовались при изготовлении детали;

l
базы должны иметь
минимальный износ;

l
базы должны быть жёстко
связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу
в сборочной единице.

При
механической обработке кривошипной головки шатуна базой является торцовая
поверхность кривошипной головки и отверстие в верхней головке шатуна (рис.
1.1). При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке
шатуна используют универсальное приспособление и базовым является отверстие в
верхней головке шатуна.

Рис. 1.1. Схема базирования

При обработке, для того, чтобы лишить шатун
подвижности используют призмы и опору на плоскость базовой поверхностью. При
использовании этой схемы обеспечивается достаточная неподвижность детали и
отсутствие деформации при закреплении.

Заключение

В данном курсовом проекте подобраны наиболее рациональные способы
устранения дефектов, наиболее часто встречающихся при ремонте валика насоса
гидравлического усилителя руля ЗИЛ-431410, автомобиля так же подобрано
необходимое оборудование, применение которого позволяет качественно произвести
ремонт с наименьшими затратами.

В результате выполнения курсового проекта был разработан технологический
процесс восстановления валика насоса гидравлического усилителя руля автомобиля
ЗИЛ 431410, проведён технико-экономический анализ выбранных способов
восстановления, т.е. выбранные способы с точки зрения экономичности, сложности
оборудования и технологичности являются наиболее приемлемыми из известных. В
результате работы был сделан ремонтный чертёж детали, сборочный и рабочие
чертежи приспособления и составлена карта технологического процесса
восстановления детали. Следовательно, существует необходимость восстановления
детали вместо замены её новой, т.к. с точки зрении экономии средств это более
выгодно чем покупка новой детали.

Список литературы

1.      Боднев
А. Г., Шаверин А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.:
Транспорт, 2006г. — 117с

.        Карагодин
В.И. Мелков.Н.Н Ремонт автомобилей и двигателей 2013г

.        Кузнецов
Ю. М. Охрана труда 2012г. 96с.

.        Клейнер
Б. С., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Транспорт,
2006г. — 237с.

.        Колесник
П.А. Шейнин В. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для
ВУЗов. М.: Транспорт, 2009г. — 325с.

.        Методическое
указание к выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническое обслуживание
и ремонт автомобильного транспорта». Составитель Демиденко О. В. Омск: СибАДИ,
2012 г. — 48с.

.        Методическое
пособие по выполнению курсового проектирования.

Методические
указания по техническому нормированию гальванических работ, Омск 2010г — 31с.

.        Методические
указания по техническому нормированию шлифовальных работ, Омск 2010г. — 27с.

.        Общие
правила выполнения чертежей. ЕСКД: сборник. — М.: Издательство стандартов,
2014г. — 226с

.       
Правила по охране труда на автомобильном транспорте — М.: Транспорт, 20011г. —
127с